背景
プラスチック製品製造企業では、ブラシ製品の品質管理において、毛薄・欠植・飛び出しといった欠陥を防ぐための検査を実施していました。従来の方法では、複数名の作業員が製造後に目視でチェックしていましたが、以下のような課題がありました。
- 生産量が多く、目視検査では処理が追いつかない
- 複数名体制での運用が必要で、人的コストが高い
- 長時間の作業により、ヒューマンエラーが発生するリスクがある
このような状況を改善するため、自動検査システムの導入を決定しました。
導入したシステム
既存のラインに組み込む形で門型の画像検査装置を導入しました。このシステムの導入により、従来の目視検査と比較して格段に効率的な品質管理が可能になりました。
導入の成果
目視検査から画像検査へ移行したことで、検査時間が大幅に短縮され、生産効率が飛躍的に向上しました。また、全数検査が可能になったことで、品質の安定化にも貢献しています。
さらに、導入コストは以下の通りでした。
- 既存コンベアに埋め込み型の画像検査システム：300万円～450万円
人的コスト削減と作業効率の向上を考慮すると、投資効果の高い導入と試算されました。
今後の展望
この企業では、今回の導入成果をもとに、他の生産ラインにも画像検査システムの展開を検討しています。また、AIの解析精度をさらに向上させるための学習データの蓄積を進めており、さらなる品質向上を目指しています。今回の事例は、プラスチック製品製造業における品質管理のDX化の好例であり、同様の課題を抱える企業にとっても参考になる取り組みといえます。
